Wastes = Costs = Opportunities

Find Cost Reduction Opportunities in Waste

A consumer goods packaging and container manufacturer was trying to increase the yield of a particular process by 1.5 percent. It focused first on trying to improve the materials forming step, where it’s important that the packaging container adheres to strict size tolerances. This company took on several major capital expenses focused on this aspect of the process, only to realize less than a 0.25 percent gain in total product yield.

After the containers were produced, they needed to be packaged. After being packaged, however, often the customer order would change, and the containers would need to be resorted and repackaged—inevitably damaging some containers in the process and adding enormous complexity to the staging area.

In the language of Lean Six Sigma (LSS), the initial forming step is considered value-add, because it contributes to the final container product in a way that customers value. The packaging, unpacking, sorting, and repacking (and consequent damage) is all non-value-add activity. Or, in a word, waste.

Many companies seek incremental improvements to their value-adding steps, while greater savings can be found by looking first at the waste in their processes. It became clear to this company, for example, that even had it made a 1.5 percent productivity gain in the value-add step, overall productivity would still have been low because of the waste, complexity, and error in the packaging area. To improve yield and reduce costs in container production, the company needed to focus first on eliminating the reasons for the waste, rather than trying to make the valuable steps more efficient.

Applying a suite of Lean Six Sigma methods—process mapping, pull systems, and cellular flow—it achieved a productivity gain of nearly 3 percent, valued at millions of dollars in lower cost and increased revenue, annually.

The experience of this container manufacturer exposes the secret to cutting costs via Lean Six Sigma: The opportunities will be in reducing waste, not in trying to improve the few value-add steps in a process. You need to identify the definite output that customers value from a given process and then cut away anything that does not support the output.

Lean Six Sigma cost-cutting success is based on three fundamental insights about waste:

• Processes are riddled with waste.
• Costs are created at the process level wherever waste exists—waste generates cost.
• To reduce costs at the process level, you have to eliminate waste.

In short:

Wastes = Costs = Opportunities

When wastes are properly identified and measured as costs, the appropriate sequence of improvements becomes apparent. Lean Six Sigma counters these process costs with improvements at the root-cause level, focusing on high-cost wastes first.

Encontrando las oportunidades de reducción de costos en los desperdicios

Un fabricante de contenedores y envases para bienes de consumo  estaba tratando de aumentar el rendimiento de un proceso en particular a un 1.5 %. Se centró primero en tratar de mejorar los materiales en el paso de formado, donde es importante que el envase adquiera  estrictamente las tolerancias de tamaño. Esta empresa hizo varios gastos importantes de capital enfocandose en este aspecto del proceso, sólo para darse cuenta que ganaron menos del 0.25% en el rendimiento total del producto.

Después de que los contenedores fueron producidos, tenían que ser empacados. Sin embargo después de empezar a ser empacado a menudo el pedido del cambiaba, y los contenedores tendrían que ser reordenados y reempacados — inevitablemente algunos envases se dañaban en el proceso añadiendo una enorme complejidad a la zona de almacenamiento.

En el lenguaje de Lean Six Sigma (LSS), la etapa de formación inicial se considera de valor añadido, ya que contribuye a que el contenedor como producto final este en el camino que los clientes valoran. El empaque, desempaque, clasificación y reempaque (y el  daño consecuente) es una la actividad sin valor añadido. O, en una palabra, desperdicio.

Muchas empresas buscan incrementar las mejoras a sus pasos que agregan valor, mientras que los mayores ahorros se pueden encontrar buscando por primera vez en los desperdicios en sus procesos. Quedó claro para esta empresa, por ejemplo, que incluso había logrado una ganancia del 1,5 por ciento de la productividad en la etapa de valor agregado, la productividad total aún habría sido baja debido a los desperdicios, la complejidad, y el error en el área de empaque. Para mejorar el rendimiento y reducir los costos en la producción de contenedores la empresa debe centrarse primero en la eliminación de las razones de los desperdicios, en lugar de tratar de hacer los pasos valiosos más eficientemente.

Aplicando un conjunto de métodos de Lean Six Sigma — mapeo de los procesos, los sistemas pull y  flujo en células — se consigue una ganancia de productividad de casi un 3 por ciento, valuado al año en millones de dólares en costos más bajos y aumento de los ingresos. 

La experiencia de este fabricante de envases expone el secreto de la reducción de costes a través de Lean Six Sigma: Las oportunidades estarán en la reducción de desperdicios, no en tratar de mejorar los pocos pasos que agregan valor a un proceso. Es necesario identificar para definir la entrega que los clientes valoran de un proceso determinado y luego eliminar cualquier cosa que no es compatible con esta entrega

El exito de Lean Six Sigma para reducción de costos se basa en tres ideas fundamentales acerca de los desperdicios:

• Los procesos están plagados de desperdicios.
• Los costos se crean a nivel de proceso donde los desperdicios existen— los desperdicios generan costo.
• Para reducir los costos a nivel de proceso, usted tiene que eliminar los desperdicios.

En Pocas Palabras:

Desperdicios = Costos = Oportunidades

Cuando los desperdicios están correctamente identificados y valorados como costos, la secuencia apropiada de las mejoras se hace evidente. Lean Six Sigma cuenta los costos del proceso con las mejoras en el nivel causa-raiz, centrándose en primer lugar en los desperdicios de alto costo